为解决装置长周期运行瓶颈问题，合成树脂厂高压装置认真分析总结经验，从生产运行、设备管理、检修质量等方面着手，对症下药攻克长周期运行制约因素，实现装置长周期运行水平新突破。

　　高压装置一线自2023年10月13日中修开车至2024年6月12日停车中修，连续运转时间长达241天，突破投产以来历史纪录，装置能耗、物耗、优级品率等技经指标连续达标。

　　聚焦生产运行促提升。高压装置二次机入口缓冲器内部设有过滤原件，原有操作为每周再生一次，再生效果较差，过滤原件使用寿命短。为提高过滤原件寿命，该装置将过滤原件再生频次调整为每周两次，同时规范了升温过程和排蜡操作方法，有效提高了二次机运行水平。为延长换热器运行周期，装置根据生产经验，编制换热器再生程序，稳定控制再生过程中温度和通水速度操作,实现再生操作标准化的同时确保负荷稳定。通过严格控制不同牌号高熔指低密度聚乙烯产品的生产产量及生产间隔，有效减缓了换热器的结垢速度，为长周期生产奠定基础。高压装置一线生产牌号主要为低密度聚乙烯产品，融指跨度较大，挤压机容易出现垫刀现象，导致粒形突变，装置全面强化班组人员巡检管理，发现异常提前降低负荷，停挤压机进行磨刀操作，保证造粒系统稳定运行。提高对引发剂泵的关注度，根据引发剂泵的运行信号，适当调整引发剂浓度，降低泵的运转速度从而降低泵的故障率，确保平稳运行。

　　聚焦设备管理促提升。该装置通过对一次机低压段进行油润滑改造、实施气阀国产化、将一次机高压段填料升级为预组装等形式，有效提高一次机填料寿命，目前一次机填料可连续运行14个月以上。优化二次机维护策略，结合实际运行经验，针对性制定气阀、填料、基环、注油单向阀等维护策略，对各部件实现寿命管理，二次机运行寿命显著增长。针对二次机中间冷却器结垢严重问题，装置完成压缩机内部油国产化替代，将内部油内添加少量的特定化学物质作为阻聚剂，实施后二次机气阀、中冷器结垢现象明显好转，运行周期明显增长。针对装置运行时间较长的高压、超高压口制定修复方案，利用中修时间逐一完成修复，有效降低装置运行期间的泄漏风险。

　　优化检修方法促提升。该装置认真做好检修计划和检修内容的优化，每次检修前1个月联合机电仪各专业梳理检修项目，在检修前分别召开检修协调会、交底反交底会、JSA分析会，制定检修各环节的质量控制文件，检修过程严格按照质量控制文件进行质量把关。检修结束召开中修总结会，装置工艺、设备、安全及维保单位机电仪分别进行总结，并制定下一步工作计划，确保检修质量稳步提升。针对装置反应釜搅拌轴运行周期不稳定的问题，每次检修分别对搅拌轴和电机轴承状态进行分析，通过优化搅拌轴中间轴承支撑、搅拌轴做动平衡等措施，有效延长搅拌轴运行时间。反应釜检修期间，使用专用清理工具，大幅提高清釜效率与效果。实施反应釜密封环升级改造，彻底解决反应釜升压、运行期间泄漏的问题。目前二线、三线搅拌运行周期分别达到200天及160天，均创历史最好水平。合成树脂厂 供稿