一年来，储运厂持续强化设备及流程管理、加强数据监督，守好原油进厂“第一关”，有效降低原油进厂途耗、储耗。据统计，1-10月份在天津港和曹妃甸港接卸72条船，原油平均储运损失率为0.098%，损失量降幅22%，实现降本785万元。

　　据悉，原油在接卸、储存和长距离输送过程中均可能出现不同程度的损耗。为最大限度减少原油损失，储运厂认真总结历年经验，对原油接卸、储存、运输各环节进行全过程管理，针对各损失关键点制定相应管控措施，有效降低储运损失。储运厂将原油损失率作为关键指标纳入车间星级评价，由厂领导牵头成立原油优化攻关小组，以“定期校验、计量合规、过程可查”的标准开展监管，针对各损失关键点制定相应管控措施，有效降低储运损失。

　　源头计量保足量。储运厂采取“专人专船”的监督管理模式，从轮船靠港至离港，由专人进行全流程跟踪，对现场检尺、计量、取样、分析直至出具商检报告的全过程进行监控，监督到港油轮商检计量公正性，降低原油途耗。此外，针对装港量不足或计量标准差异导致装港损失增大的情况，对装货港口加强监管，发船前预警提醒，保证装货足量，降低装港损失。

　　紧盯损失关键点。针对原油含水率等关键数据，实行“码头卸船——管输进厂”一体化监控模式。进厂前，进行原油含水预警，紧盯高含水原油输配进度，适时调整原油排产计划，采用备用罐有效规避水头，保证下游装置稳定运行。进厂时，加强原油性质分析核验，紧盯DCS系统原油密度变化趋势，对比在线分析与离线分析，防止因密度损失造成亏量。进厂后，开展原油水平衡分析，核算交接水盈亏情况，提高原油含水检出率。

　　守住计量交接防线。实行时段化工作模式，与国家管网“双核对、双确认”。每2小时与国家管网现场核对交接流量计温度、压力、体积；每8小时分析一次交接原油样品密度、水含量；每季度进行一次流量计标定；对每张原油交接票据认真核对，确保原油进厂交接计量准确。在储耗管控中优化操作流程，降低原油泵启停操作频率。为避免罐区输转泄漏损失，定期对DN550线、DN350线进行静压试验，确保无泄漏。

　　把好损失分析关。储运厂在途耗管控中采用“一船一档”管理方式，将船次、油种、装港量及途耗等多项技术指标记录在案，全方位分析途耗原因，为后续降低原油途耗提供切入点。为强化原油平衡分析，以±50吨为基准值制定原油日损失平稳率指标，安排专人进行日分析、日汇报，每日检查流量计，发现数据异常及时分析原因并制定整改措施，实现日分析、周总结、月结算，避免储耗出现异常波动。（刘璐 费怡宁）