面对企业扭亏脱困和改革发展的严峻挑战，今年以来，炼油厂紧跟公司步调，聚焦扭亏脱困工作，将“不过紧日子，就过苦日子；过好紧日子，奔向好日子”的目标转化为具体举措，全年降本增效超2亿元，合心合力合拍，敢为善为勤为，助力公司打造新时代高质量发展的“新燕化”。

　　“节”尽所能降成本。炼油厂全面梳理生产运行、公用工程、设备设施、合同费用等方面的节约空间，降本减费成效显著。一是开展系统减量优化。全面评估生产运行中不合理、不经济的装置或单元，以“堵住效益流失点”为原则，灵活调整装置运行方式，实施停用2#三废装置、饱和气C5吸收单元、1#重整预加氢单元、二蒸馏减压塔等10项优化工作，累计节约费用超6000万元。二是抓好公用工程集约优化运行。系统梳理排查能源消耗情况，实施能源日监控，以成本控制为策略，优化装置能源消耗、产品质量指标控制，做好全流程优化。采取回收火炬气、压减贫液、降低火炬“长明灯”天然气用量、回用制氢脱酸冷凝水、产品自压外送等7项优化措施，从点滴之处挖潜增效。三是加大设备设施创新应用。以创新为载体，引入新技术，实现设备设施降本增效，成功投用中国石化催化裂化装置首套汽轮机改电机驱动气压机；开展三催化烟机油泵国产化修复、中压加氢循环氢压缩机进口油泵国产化等4项动设备能效提升和设备国产化工作。四是严抓费用支出。进一步梳理各项费用发生以及取费标准的合理性，优化硫磺包装及除焦（抓焦）外包业务流程，大力鼓励职工自己动手丰衣足食，将余热采暖服务“外包转自干”，自发开展冲洗空冷、清洗水槽、搬运三剂等工作，压减合同费用269万元。

　　“紧”上添花增效益。紧盯市场，加大特种油品、高附加值产品产量，推动炼油系统提质增效。一方面，锚定“油转特”，探索润滑油异构单元加工加氢尾油生产方案，形成“常减压蒸馏——加氢裂化——润滑油加氢装置”系统联动，在降低整体操作成本的基础上，有效压缩换产时间，提升产品品质，实现效益最大化。稳产量产“拳头产品”，全年累计生产与进口基础油质量相当的Ⅲ类4cSt润滑油基础油超3万吨，总产量创历史新高，提前2个月完成年度生产任务目标。加大创新力度，首次研发生产涤纶低弹丝油剂，丰富产品种类，增加新的效益增长点，全年累计生产2.12万吨。持续扩大市场，紧盯客户需求，“定制化”生产客户所需标准的化妆品级白油，该产品与普通化妆品级白油相比，每吨可增加13%的收益，助力提高市场竞争力和经济效益；Ⅱ类+6cSt润滑油基础油、Ⅲ类4cSt润滑油基础油相继实现出口，开创了国内Ⅲ类4cSt润滑油基础油出口国际市场的先河，进一步拓宽燕山润滑油的品牌效应和市场份额，为增产增效创造条件。另一方面，聚焦高附加值产品，不断提升2＃重整装置芳烃利用效率，实现芳烃资源效益最大化。推动保障2＃连续重整碳十粗芳烃产品至化工罐区全流程一次投用成功，全年出厂碳十粗芳烃2.24万吨；提升炼化整体优化力度，全力推进2＃重整装置碳七输送制苯装置老抽提项目施工，10月底该项目投用以来，累计外送烯烃厂碳七组分5589吨，进一步释放连续重整装置负荷，优化汽油池组分性质。

　　“稳”字当头夯基础。以网格化管理为抓手，做强专业，压实责任，创新管理，强化执行，全力稳住安全环保、生产经营、职工队伍“三个稳定”基本盘，为扭亏脱困、转型发展奠定坚实基础。一方面，守牢安全环保底线。坚持问题导向，扎实开展隐患排查治理，组织小接管、放空管线、管线内外腐蚀等10余项专项排查，提高风险防控能力。强化直接作业环节管控，严格过程管理，成立厂级HSE监察队伍，全面检查高风险施工，共发现整改问题660项，有效提升直接作业环节规范性。开好开稳蓝翠鸟资源综合利用装置，累计协助处理固体危险废物3499吨、液体废物3349吨。另一方面，筑牢能力素质根基。炼油厂坚持以赛促学，开展机组辅助设备切换竞赛、新入职职工基础操作竞赛等比赛项目，推动经验分享和学习交流，提升全员操作水平。（记者 许欣荣）