△图为公司技术管理专家深入罐区现场精准对接生产难点、破解技术瓶颈。费怡宁 摄

为降低汽油调和成本，燕山石化连续4个月实现95#汽油“零烷油”调和。截至今年5月份，公司累计调和185罐次、29.6万吨95#汽油，其中181罐次、29.3万吨95#汽油实现烷基化油零使用，累计节省烷基化油1.76万吨，增效2297万元，以技术创新为核心的降本增效实践取得显著成效。

　　坚持系统思维，以装置和原料优化为根本，筑牢“零烷油”生产根基。炼油厂聚焦生产结构优化与操作管控精细化双向发力，全力提升汽油组分辛烷值，成功实现从“依赖外购补充”向“依托内源提质”的转变，为降低汽油调和成本、拓展“零烷油”适用范围提供坚实保障，成为企业推进降本增效的根本性举措。在原料管控上，科学优化轻重污油流向，优先将轻污油送至焦化装置回炼，从源头规避低辛烷值组分对催化汽油质量的干扰；同时将重污油引入催化装置补充冷料量，实现原料结构的精准优化与高效配置。在装置运行上，结合平衡剂重金属含量实时调整二催化、三催化装置掺渣比例，创新采用“高反应温度、低催化剂活性”的操作模式，推动催化汽油辛烷值提升约2个单位。2#汽油吸附脱硫装置，依据催化汽油组分变化，动态优化氢油比、反应压力等关键工艺参数，最大限度减少辛烷值损耗。通过上述举措，催化脱硫汽油质量持续稳步提升，辛烷值稳定保持在90以上，为后续汽油调和环节筑牢基础。

　　坚持主动作为，以数据驱动和精细调优为核心，实现技术突破。秉持主动研判、提前布局、持续迭代的理念，以技术创新撬动生产效率提升，全力攻克“零烷油”调和技术难题。储运厂与检验计量中心紧密协同，持续完善汽油在线调和近红外模型库，从技术层面保障调和精准度与不同工况的适配性。牢牢把握脱硫汽油辛烷值稳定达到90以上的有力条件，通过多轮组分收储方案测试、反复开展调和实验验证，优化辛烷值、烯烃、芳烃及蒸气压等关键参数，逐步压降烷基化油使用量，精准锁定调和最优区间，形成成熟可靠的“零烷油”调和方案。面对因柴油出厂受限工艺调整导致脱硫汽油辛烷值下降这一挑战，储运厂充分发挥专家团队技术优势，持续优化“脱硫汽油+重整汽油+MTBE”三组分配比方案，在较低辛烷值工况下依然顺利实现95#汽油“零烷油”调和，为后续夏季汽油蒸气压下调场景下的长期应用积累了技术经验、筑牢了技术支撑。

　　坚持协同联动，以跨部门一体化运作为保障，提升整体效能。“零烷油”调和技术的落地见效，是公司上下主动担当、系统协同的必然成果。公司生产部总体统筹、科学调度，为项目推进做好顶层部署与协调保障；炼油厂深耕装置优化与原料调控，是汽油组分辛烷值稳步提升的核心基础；储运厂抢抓有利条件、主动技术攻坚，成为长周期“零烷油”调和落地的关键；检验计量中心全程密切配合，在完善汽油在线调和模型、产品质量精准把控方面快速响应、高效支撑。生产部、炼油厂、储运厂及检验计量中心四方联动，构建起上下贯通、紧密衔接、协同高效的一体化运作机制，不仅确保了“零烷油”调和全周期稳定运行，更推动公司生产组织效率、质量管控能力与成本优化水平实现整体提升，为企业高质量发展注入强劲动能。

（记者 张锟俊 赵雨非 栾鹏 费怡宁）