燕山石化全力增产航煤保供市场

针对航空煤油市场需求较好、高附加值产品效益突出的生产形势，7月份，公司持续增产航煤，航煤日产量最高达2180吨，月出厂13.25万吨，顺利实现保供应、提效益双重目标。

炼油一部立足高压加氢装置现有设备条件，开展航煤增产专项攻关。高压加氢装置通过原料结构调整、反应深度精准管控、分馏系统降温优化、工艺流程改造、精细化参数调节等五项举措，在不实施大型改造的前提下，稳步提升航煤收率与产量。

持续优化原料配比，结合常减压装置馏分油性质，逐步提升进料中常二线馏分掺炼比例。常二线馏分富含航煤理想组分，能够有效扩充航煤原料基数。班组严格把控原料缓冲罐混合比例，实时跟踪原料密度、馏程关键数据，在装置处理量稳定的前提下，从源头提升航煤组分供给量，筑牢增产原料基础。

聚焦高转化率操作，精细调控反应器入口温度、系统氢分压、循环氢流量等关键参数，稳定最优加氢裂化深度。通过提升大分子柴油馏分裂解程度，将重质组分定向转化为航煤中间馏分，压减未转化尾油产出。内操班组24小时盯控反应温升、转化率实时曲线，根据原料性质小幅微调操作，在保障催化剂长周期安全运行、产品指标全面达标的基础上，深挖航煤馏分生成潜力。

两项降温增效措施，有效解决夏季高温造成分馏塔顶冷却负荷不足、航煤馏分切割偏移、收率受限等瓶颈问题。一方面，通过在分馏塔顶空冷增设临时喷淋系统，利用循环冷却水喷淋管束，提升塔顶油气冷凝效率，保障轻重馏分有效分离。另一方面，在航煤水冷器加装临时喷淋管线，降低设备介质温差与产品抽出温度，解决高温工况提量受限问题。措施投用后，分馏系统冷却能力显著提升，塔顶、航煤侧线温度受控区间进一步拓宽，为航煤馏分精准切割提供有力保障。

改造柴油长循环流程技改投用后，装置将分馏塔部分柴油馏分回送原料罐重新加工，原本作为柴油产品外送的中间重馏分经二次加氢裂解，生成大量航煤组分，实现重质馏分资源化再利用。通过动态调整循环量匹配反应深度，平衡柴油与航煤产出比例，压缩低效柴油产量，实现高附加值航煤增产。细化分馏操作，班组建立“压力、回流、抽出温度流联动调节”操作法。操作人员实时监控分馏塔顶压力变化，动态调整塔顶回流量，稳定塔内气液相负荷，精准划分重石脑油、航煤、柴油切割区间，有效提升航煤产品收率。

储运部强化组分收储、调和生产和装车出厂各环节高效联动，全力保障高品质航煤保供市场。

统筹储罐运行优化，G17、G18两台航煤罐检修改造期间，通过工艺流程优化，将储罐功能平稳切换至G9301罐，实现航煤保供不间断、老旧储罐改造稳步推进。调和过程中，结合航煤馏出口分析数据，跟踪成品罐磨痕直径、电导率指标变化，科学调整抗磨剂、抗静电剂加注量，优化调油配比，从严把控油品循环、静置时长，守住航煤产品质量关口。细化关键操作管控，严肃班组操作纪律，严格落实SOP作业规程与“手指口述”安全确认法。出厂环节，针对高温天气油品易挥发、指标易波动的工况特点，严把火车装车环节，强化洗车操作，落实“双人检尺、双人测温”及“三查两对”工作机制，加密采样检测频次，紧盯各项关键质量参数，实现出厂航煤质量合格率100%。

面对管输能力、库存存量双重约束，动态优化航煤出厂运行方案，加强与铁路部门、中航油对接，统筹管输输送与火车装车时序，落实专车专用，实现“卸车零等待”。依托调度系统迭代优化，车辆待装时长缩短40%，日均出厂量同比提升15%，达成捷装畅发的运行成效。（于永久 殷明强 张悦 金延璋）